撰文/杨再舜
近年来,全球汽车轻量化时代已经到来，国外产品形式已从小众化的高性能跑车,向普通轿车、客车、卡车以及新能源车覆盖。我们在此言的是汽车轻量化，是指在维持原有品质指标的基础上，针对性地减轻车身重量的各种汽车制造技术。轻量化不等于盲目减重，尤其是对既可拉人又可载货的皮卡车的“瘦身减肥”的轻量化设计还是要有高质量与健康地进行。
据多项试验资料显示:当汽车质量降低10%时,燃油效率可提高6%-8%；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.5-0.7升。因此，毋庸置疑在当下汽车节能减排越来越严格的严峻形势下，轻量化技术将成为今天和未来皮卡行业发展的突破口，更是不可回避的产品和市场竞争的筹码与手段。
据最新研究表明，利用复合材料生产制造车辆底盘，可以有效降低车身重量达40%。在一定程度上意味着承载能力的增强、排放和油耗的降低。减重对于降低油耗可以说是事半功倍的效果，除此之外，还有利于提升车辆的动态性能和静音效果。由于车身重量减轻了，发动机输出的动力能够产生更高的加速度，车辆会有更好的操控性，起步时加速性能更好，刹车时的制动距离也会相应缩短。
众所周知，整车轻量化设计是“牵一发而动全身”的极其复杂工程。在使用轻量化车身材料上,现阶段比较初步的流行方式是将车身覆盖件转变为铝合金、碳纤维等相对于钢更昂贵的轻质材料，但如果想实现彻底的车身轻量化，使用多种复合材料，研发车身架构才能从根本上解决问题。不过这样对于车辆结构设计、安全标准、材料加工工艺、供应商条件、生产方式等一系列环节必将提出更高要求,对汽车主机厂以及供应商的技术实力和资金储备是极大的考验。从目前全世界各大汽车公司来看，还尚无一家能从根本上解决这一难题。
注：图片来自中国产业信息网
汽车轻量化的主要手段是优化结构或者改变车身材质。轻量化目前在国产重型卡车上的应用点十分广泛，已从车身、车架、驾驶室、动力总成、传动系统等多方面进行了轻量化的升级和探索，并取得了不菲的成绩单。然而，据了解，我国皮卡车行业在轻量化方面却没有任何新动向、新动态，基本上还是以传统钢铁结构组合成整车，从而滞后于其他车型产品轻量化的进步水平。
国外皮卡轻量化水平最高的典范车型就是美国福特新款的F-150，该车所有的车身板件和底盘都是由铝制成的。重新设计车身框架，在重要部位使用了高强度的钢材，使车减轻自重350千克后，在高速工况下百公里油耗最低仅为7.8升。资料表明，铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中都已大量应用。铝合金密度低，是非常好的轻量化材料。卡车上的轮毂、油箱等都可以选择采用铝合金来制造。铝合金轮毂的重量仅为钢轮圈的1/2，铝合金轮毂还能降低车胎磨损，承载性能甚至比钢圈还高出好多。
轻量化的车身将对安全性产生正面的影响，而汽车尺寸（轴距和轮距）的减小则将对安全性产生负面影响。据国外资料显示：如果在汽车重量减少100磅的情况下：1.对于两车相撞时以及其他事故中的车辆耐撞性没有明显影响，另加上汽车拥有复杂的车身结构，有溃缩结构吸收碰撞的能量；2.能够降低两车相撞时的死亡率；3.能够降低车辆发生相撞事故的几率；4.能够降低车辆翻车或与另一车辆相撞事故中的死亡率；5.能够降低车辆撞击物体（比如撞墙）的事故几率。
报告同时指出能够得出上面的结论其实是有科学道理的，因为有一条物理定律叫做动能定理，同样速度运动的物体，质量越大则动能越大。因此，质量较轻的车辆发生碰撞时的动能变化就小，对于乘员的伤害就会降低，而在即将发生碰撞时，质量较轻的车辆操控和制动相对更容易，也能有效避免事故的发生。此外，较长的轴距和优秀的防碰撞设计是提升安全性的关键，如果所有的车辆的重量/轴距比降低到同级的最低水平，则事故死亡率将降低28%，油耗降低16%。此外，随着高强度钢、铝合金、镁合金以及复合材料（如碳纤维）的应用，能够在车身的关键节点提供更好的保护，同时大大降低零件本身的体积和重量。另一方面，对于较大的车身尺寸，有助于溃缩区域的结构布置，提供更充足的缓冲空间。
由此可见，汽车轻量化已经成为世界汽车工业的发展潮流与趋势，是一种市场竞争的筹码和利器。笔者预期，在中国皮卡行业完成了国V和国VI排放标准任务前后，去年新修订的《轻型商用车辆燃料消耗量限值》强制性国家标准也将于明年正式实施，这对国产皮卡行业来说是催化剂与鞭策，进而加速各大皮卡车企主动或被动地进行车辆的轻量化的研发工作，只有在轻量化车辆上取得成功，才能立于不败之地。
